купить лодку казанку б у в тюмени и области

Лодка из экструдированного пенополистирола своими руками

Итак, идея построить легкую, удобную в переноске и транспортировке лодку, подкрепленная элементаными знаниями о сэндвич-технологии, подтолкнули меня приступить к изготовлению лодки. Для проекта была взята модель фанерной лодки "ДИНГИ-8", которая имеет слегка увеличенные обводы швертбота "Оптимист", к тому же имеет достаточную грузоподъемность кг при осадке 15см, при высоте борта 40см и великолепно идет под веслами, парусом или мотором. К тому же, под рукой имелся недостроеный корпус этой лодки, котрый и был использован как мастер-модель. Материал был приобретен в строительном магазине. Конечно, этот материал менее прочный чем вспененный поливинилхлорид ПХВ-1 , но намного дешевле. Для примера скажу, что на всю лодку ушло 11 листов полистирола по цене 4 доллара за лист. Хотя поливинилхрорид имеет одно весьма значительное достоинство — не боится растворителей, а значит для оклейки можно применять полиэфирную смолу, что в нашем случае с полистиролом имело бы плачевный результат — полистирол был бы расплавлен. Поэтому была применена эпоксидная смола для оклейки лодки стеклотканью, она же была применена и для склейки листов полистирола и лодки в целом. Теперь расскажу о расчетном весе готовой лодки из экструдированного полистирола. Ее фанерный вариант в готовом виде тянет на 35—37 кг. Хотя реально вес будет меньшим, ведь 7,4кг это вес всего полистирола, не считая отходов примерно 1 лист. Затраты этого материала составили 16м. Для оклейки стеклотканью была использована эпоксидная смола CDA-HD, затраты которой составили гр на 1 квадратный метр стеклоткани. К этому нужно будет добавть вес краски 1кг , привальные брусья, банка сидение. Примерно должно выйти кг. А пока на этом остановимся и отложим заготовку дна в сторонку. По низу он неплохо прижимается деревянными брусками, а вот по середине не приходит в голову ничего хорошего, кроме как пришить… В самом деле, если у нас шьется вся лодка, отчего бы не пришить и середину борта к палубе. По нижней трети борта видны закрученные хвостики медной проволоки. И тот же борт изнутри. В принципе, никаких дополнительных оклеек стеклотканью тут не надо, да проволока нужна только для того, чтобы на время склейки прижать борт к пенопласту. В принципе, борта готовы. Теперь можно собирать лодку в единое целое и ставить транцы. Еще не поздно промерить выход из помещения и еще раз убедиться, что готовое изделие можно будет вытащить наружу. Если сомнений нет, кладем обе половинки палубы с приклеенными бортами на стол, тщательно ровняем и вклеиваем подмоторную доску. В моем варианте это фанера толщиной 15 мм. Она ничем не хуже предлагаемой в исходном проекте доски той же толщины, кроме того фанеры подходящий кусок есть, а доски нет. Тут на ходу случились некоторые уточнения. Все размеры относительно исходного проекта пропорционально уменьшались. А вот вырез под мотор, пожалуй уменьшать и не следовало бы… Соответственно, подмоторная доска сделана с вырезом исходных размеров, а фанера палубы осталась слегка торчать из-под нее.

Это мы потом обрежем по месту. Теперь подготавливаем нос к приклейке транца. Фанеру палубы я здесь клею в торец, без изысков, поскольку сюда еще клеится пенопласт и фанерный транец. Да еще в чистовой обработке слой тонкого стекла на палубу ляжет. В общем, смело клеим в нос пенопластовые бруски. Потом когда смола станет и все саморезы из пенопласта будут вынуты, я просто срежу нихромовой нитью все что выступает, пользуясь фанерными бортами как направляющими. Разница только в количестве сплетённых нитей или как у стекломата нити не сплетены а склеины специальным клеем. В краце в чем разница и предназначение стеклоткани, стекломата и стеклорогожи. При работе с стеклотканью на плоских поверхностях никаких проблем с поклейкой не возникает, но когда дело доходит до поверхностей изогнутых в двух плоскостях например шар или борта в носовой части то стеклоткань начинает дыбится и её приходится разрезать и накладывать углы друг на друга. Стекломат в этом отношении более удобный материал, поскольку волокна не переплетены он более пластичен. При прикатывании валиком волокна сами разезжаются и дают нужную усадку. А со стеклорогожей такой вариант вообще трудно осуществить. При производстве лодок для ускорения процеса используют все эти виды стекломатериалов одновременно в данный момент мы говорим только о трех видах хотя список их гораздо больше стекломат для искривлённых поверхностей и узких полостей куда стеклоткань просто не может быть всунута согнутой из за своей жосткости. Стеклоткань для несильно искривленных участков и стеклороувинг для более мение ровных поверхностей для быстрого наращивания толщины стеклопластика. Можно строить всю лодку из стекломата но из за его малой толщины придется накладывать больше слоёв чем из стеклоткани,зато работать будет легче и удобней. Для быстрого набора толщины. Плохо гнется и трудно укладывать в углах. Стеклоткань для несильно искривленных участков и стеклорогожа для более мение ровных поверхностей для быстрого наращивания толщины стеклопластика. А бывает вот такая стеклоткань. Теперь все ясно стало.

Картоп-мотолодка из пенопласта

Теперь еще вопрос Если лодка планируется не с закругленными поверхностями, а плоскими, может есть смысл не мучаться со стеклотканью, а оклеить снаружи листовым стеклотекстолитом? Есть, конечно, проблема с попаданием под него воздуха. Но мне почему-то думается, что если все делать аккуратно, неспеша, используя гибкость этого материала, после укладки постараться прижать лист по всей поверхности, больших проблем возникнуть не должно. Но поверхность будет уже практически готова под покраску! В таком случае лучше зайти с другой стороны. Сделать стапель для лодки как на фото,сделать выкройки из стеклотекстолита,зачистить их с внутренней стороны,уложить в стапель. В итоге получим такойже пластиковый корпус только гладкий с наружи. Нащёт наклеивать стеклотекстолит на готовый корпус помоему плохая идея,трудно будет прижать равномерно лист к корпусу и в итоге получится волнами. Все вернется к тому что нужно будет шпаклевать. В место стеклотекстолита в Турции выпускают листовой стеклопластик покрытый с одной стороны гелькоутом общей толщиной от 2мм до 4мм. Применяется для обшивки будок для грузовиков. Он пластик идет в рулоне где то 2, метра в высоту и метром в длинну. Вот из него склеить было бы идеально. Осталось бы только швы расшить и заполнить гелькоутом. Вот и я волн боюсь. Но если стеклотекстолит будет 2мм толщиной не так просто их "сделать" будет из-за жесткости самого стеклотекстолита. Я в свое время радиолюбительствовал и делал платы из такого. Фиг согнешь на небольшом радиусе!

лодка из экструдированный пенополистирола

Я думаю все-же обойдется без Вашего варианта. Прикат жестким валиком должен все решить, а подкрепление ЭППС изнутри корпуса исключит проминание внутрь. Сразу текстолитом обшить не судьба. Зачем двойную работу делать. Валиком не прикатаете, сами же писали что жесткий. Ссылку на проект я кидал выше. Лодка имеет продолжительные плоские участки поверхностей и текстолит к ним прикатать легче легкого будет. Но судя по всему так еще никто не пробовал. И передо мной стоит дилемма: Кстати, Вадюха1, заходил на вас сайт и не увидел продолжения строительства лодки. Если текстолит зашкурить нормально, он так же отлично приклеивается к ЭППС эпоксидкой как и простая стеклоткань, проверено. Не верите - попробуйте. Если вы про лодку из пенопласта. Строю ее не я в статье написано. Когда будет продолжение не знаю. Нашел у себя производство спортивных каноэ и сейчас устраиваюсь туда на работу И могу сказать, что это материал хороший. Но применяется с полиэфиркой, а она жрет ЭППС. Как он будет пропитываться эпоксидкой - не известно.

  • Русфишинг платная рыбалка юрково
  • Эффективные приманки для судака
  • Лодка акваджет 300 цена
  • Минусовки рыбака
  • Скорее всего - никак. Думали, нам не страшно, но взяли инфракрасный термометр, и померяли температуру поверхности на двери автомобиля белый цвет , был это май г. Для себя посчитали - ппс, любой, не подойдет для бортов и надстроек, если его не закатывать свертолстыми слоями стеклотканей, на днище он то-же не подходит. Только пайолы,на которые что-то наклеивается, либо внутри помещений но как быть с точки зрения пожарной безопасности? С моей точки зрения - ЭППС- не судостроительный материал. Хотя и очень хочется: К сожалению меняются не характеристики, а физические размеры. Подкрашивали на болване участок, куда села муха, все остальное было уже готово. И в целях ускорения сушки подсветили все это прожектором 0,5 квт. Рвали волосы на всем организме всем цехом. Вместо 24 часов на сушку краски закидывали яму диаметром ок. Заняло это удовольствие 4 дня. Пенопласт был толщиной 50 мм. После чего был приобретен и инфракрасный термометр, и поставлены нормальные сетки на окнах. Когда разбирали болван для утилизации, нашли этот участок. Пенопласт выглядел, как будто на него плеснули ацетону. А недавно сам экспериментировал с изгибом листа ЭППС. При нагревании материал становится мягким и податливым.

    Собираем советы по строителству лодки из пенопласта и стеклоткани

    Так лодка в один прекрасный момент съежится в комок А листовой ППУ продается? Видел только пенопласт или экструзию. Ребята нужна ваша помощь. Собрался строить разборный парусный катамаран на базе двух байдарок. Байдарки хочу сделать сам,матрица из пенопласта потом стекло около 3мм. Так как опыта 0 посоветуйте как правильно это сделать. Если товарищ Globus устроился на работу,поделись знаниями. Не устроился в итоге - врач запретил, пока не вылечу свою щитовидку приближаться к ядовитым веществам вроде полиэфирки и лакокрасочных материалов А что неясного в технологии, описанной выше? ИМХО, все, что написали комрады выше описывает технологию до мелочей. У меня, к примеру, вся работа встала по трем причинам. Вторая - отсутствие свободных финансов: А третья - не дает мне покоя информация о таком материале для сендвича как пенополиэпоксид. И заливаете раствор в форму. После застывания получается пена из эпоксидки! Ни воды, ни УФ, ни жары не боится этот "пенопласт". Можно формировать сразу сендвичевые листы. Тут же заливаем пеной и закрываем это еще листом фанеры с таким же ламинатом из стекла. Пена поднимается, заполняя свободное пространство между листами. Излишки выходят в выпоры. После застывания разнимаем форму и получаем идеально глянцевый сендвич с прекрасными прочностными и весовыми характеристиками. Как - пока не знаю. Но отсутствие в составе работ мучительного зашкуривания и выравнивания пластика на большой площади весьма прельщает! Пока что изучаю другие варианты а там выберу какой реальней. Саша спасибо что откликнулся. Долгое время собирал информацию о современном стеклопластиковом судостроении, но нигде не описана данная технология. Хотя несъемная опалубка из пенопластов давно используется в строительстве. Выражаю огромную благодарность simeiz22 за проделанный труд, ведь не лень человеку было все это печатать выкладывать фото. Технология на самом деле инновационная, с ее помощью можно строить практически любой сложности конструкции, в любом помещении, за короткие сроки и не имея дорогих пресс установок для формовки стеклопластика.

    Есть еще конечно много неясностей, которые предстоит выяснить. Не так уж и быстро все делается. Но форму - да, можно придать, практически, какую вздумается. Тока шкурить и шпаклевать все равно много, муторно и долго. Вопрос к simeiz22, как добились такой толщины и формы бортов на катере. Может у вас есть больше фото этого катера. Вот начал мастерить каноэ из полистирола, и возник вопрос, борт плотность как сказали дно 35, снаружи 5 слоев "стекла", внутри еще не ламинировал - сколько дать на дно внутри, чтоб не продавить?

    Всё о выживании

    На просвет байт , а вообще какой максимальный размер изображения? Извените за назойливость, но повторю вопрос: Если "", то думаю и 3 мало, а ести что-то типа Т11, то и 2 должно хватить. Вы попробуйте на кусочке поэкспериментировать. Прям на одну сторону сразу 5 слоев, а на вторую полосками: Плюс учтите, что еще будет внутренний набор. Сам ЭППС материал непрочный, лишь наполнитель. На днище были приклеены стрингера, которые дополнительно были зафиксированы шурупами из нержавейки. Стрингера были покрыты эпоксидной смолой. В целом все готово для покрытия кокпита эпоксидным грунтом. После этого останется только установить уключины и банку, которая будет зафиксирована на саморезы к тумбам. После этого лодка будет выставлена на продажу, собственно для этого она и строилась. Так что если есть желание приобрести данный "пепелац" пишите на почту или звоните по телефону. Передние кницы посажены на эпоксидный клей и зафиксированы шурупами из нержавейки с наружной стороны борта. Задние кницы посажены на эпоксидный клей и зафиксированы шурупами из нержавейки с наружной стороны борта.

    лодка из экструдированный пенополистирола

    Банка изготовлена из фанеры ФСФ 6мм. Затем они разделяются на отдельные замеры, которые в дальнейшем будут собираться воедино. Поскольку пенопласт нельзя сгибать, угловые соединения выполняются из трех элементов. Чтобы прикрепить пенопласт к каркасу, можно использовать эпоксидный клей, которым склеиваются листы, а также гвозди с широкими шляпками из плоских металлических пластин. Внутренняя обшивка служит защитным каркасом для главной обшивки из пенополистирола. Она помогает сохранить целостность материала от различных механических воздействий, в том числе под давлением веса человека, находящегося внутри судна. Для изготовления внутренней обшивки можно взять фанеру. Сначала вымеряется площадь внутренней поверхности судна. Основными достоинствами данного материала считаю доступность, простоту постройки и огромный собственный запас плавучести для 3-метровой лодки запас плавучести получается кг! Пенополистирола в магазинах — навалом. Унифицированный эпоксидный клей ЭДП — тоже не дефицит. Не вижу я особых препятствий и для того, чтобы запустить в серийное производство универсальную лодку-картоп из пенопласта: Варламов разработал оригинальный во многих отношениях проект мотолодки автомобильного класса. Он выбрал хорошо зарекомендовавшие себя обводы саней Уффа Фокса. Прямоугольные в плане, они обладают всеми преимуществами тримарана, дополненными еще и отменными качествами саней, о которых уже не раз говорилось, например, на этой странице. Необычен использованный для постройки мотолодки материал — пенопласт. Он легко обрабатывается, отлично режется нагретой нихромовой струной, хорошо склеивается, обладает достаточной механической прочностью и прекрасными теплоизоляционными свойствами. Поэтому далеко не всякие обводы могут быть воплощены в пенопласте. Анизотропия теплопроводности — эпоксидная смола, армированная волокнами Все чаще и чаще в полимеры, металлы и керамические материалы вводят волокна для повышения их прочности на изгиб, что чрезвычайно важно для некоторых приложений. Примечание 2 Изделие является безвредным для здоровья и окружающей среды. Обратно в Материалы и технологии. Количество пользователей, читающих эту тему: Изменить стиль Катера и Яхты IP. Я забыл свой пароль. Запомнить меня Это не рекомендуется для публичных компьютеров. Войти анонимно Не добавлять меня в список активных пользователей. Выигрыша в весе ибо пенопластовая технология не дает, если не применяется пенопласт ПВХ, который стоит ужос каких денег.

    Его ни при каких раскладах применять не нужно. Она будет надета сверху на борт и закреплена шурупами к привальному брусу. К профилю будет приварено гнездо из металлической трубки с внутренним диаметром 12мм. В гнездо будет вставляться палец уключины весла. На днище были приклеены стрингера, которые дополнительно были зафиксированы шурупами из нержавейки. Стрингера были покрыты эпоксидной смолой. А вот готовый проект: Соединение двух половин по днищу будет испытывать растягивающие нагрузки.

    лодка из экструдированный пенополистирола

    Для соединения будут использованы 3 болта М8. В листы пенопласта вклеиваются фанерные закладные с заранее приклеенными "усовыми" - "забивными" гайками, а при склеивании слоев дополнительно армированы стеклотканью. Схема стыковки двух половин каяка.

    Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

    *

    *